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模具排氣與澆口的設計有何區別?

2011-07-07 關注次數:

模具排氣設計

  由于微孔注射成型極易出現困氣問題,所以排氣設計顯得極為重要。常用的排氣措施有:①鑲件材料選用燒結金屬。燒結金屬有微孔,在注射成型時,模內空氣可以通過微孔順利排出模外。②設置排氣針。在困氣區域的動模上鉆孔,然后將截面類似十字梅花形的鋼針打入孔中,要求孔與針間有小于0.02mm的間距。排氣針的設置位置在試模時確定。③在分型面上設置排氣槽。④利用頂桿或鑲件與模具的配合間隙排氣。在試模時,通過改變各澆口的大小,將熔接線位置調整到模具頂桿或鑲件位置附近,可有x地解決排氣問題。

  澆口的設計

  微孔注射成型時,由于微孔區域鋼針排列緊密、冷卻面積大、充填阻力大,所以應適當擴大澆口及流道尺寸。但澆口尺寸過大,會使澆口固化時間增加,當微孔注塑結合氣輔成型時,氣體會從澆口回串到料筒。另外,采用大澆口,充填時會降低澆口區域的剪切熱,從而降低模具內熔料的整體溫度,影響熔料的填充能力。

  澆口應避免開設在離微孔較近的部位。因為微孔區域填充壓力損失較大,注塑壓力很難傳遞到制品其它區域,容易造成制品缺料。另外,如果采用很大的注塑壓力以克服缺料問題,還可能造成制品通孔區域堵料。一般地,通孔區域均在z后注塑階段充填完成。

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